1. 無與倫比的同步性（核心優勢）：

   • 所有閥針同時動作： 這是推板結構最核心的優勢。通過一塊精密的推板（頂板）同時驅動所有型腔的閥針，確保了所有澆口在完全相同的時刻開啟和關閉。

   • 消除填充差異： 同步開閉消除了因閥針動作時間差異導致的各型腔填充起始點和結束點的微小差異。這對于填充平衡至關重要，尤其是在型腔本身存在微小差異或流道設計難以做到完美平衡時。

   • 提升產品一致性： 同步填充顯著提高了多腔產品在尺寸、重量、外觀（如熔接線位置、流痕、光澤度）和機械性能上的一致性，降低了廢品率和后期分揀成本。

2. [敏感詞]的填充控制：

   • 精準控制填充時間窗口： 同步性保證了每個型腔在設定好的[敏感詞]時間點開始填充和結束填充。這對于控制剪切速率、避免材料降解、控制熔接線位置和強度、防止飛邊或短射至關重要。

   • 優化保壓階段： 同步關閉確保所有型腔同時進入保壓階段，保壓壓力能更均勻地傳遞到所有制品中，減少因保壓不均導致的尺寸差異和內部應力。

3. 結構簡化與高可靠性：

   • 驅動單元少： 整個系統通常只需要一個或少數幾個（大型系統可能分區）強大的驅動源（氣缸或油缸）來推動推板，而不是為每個閥針配備單獨的驅動裝置（氣缸/油缸）。

   • 減少故障點： 更少的驅動元件意味著更少的潛在故障點（如電磁閥、氣缸密封件故障、氣管/油管泄漏），提高了系統的整體可靠性和穩定性。

   • 維護簡化： 維護點更集中，檢查和維護驅動系統更簡便。

4. 成本效益（尤其對于高腔數模具）：

   • 降低驅動成本： 對于腔數非常多的模具（如64腔、128腔甚至更多），為每個閥針單獨配置驅動裝置（氣缸/油缸+電磁閥+管路）的成本會非常高。推板結構大幅減少了驅動單元數量，顯著降低了初期硬件成本。

   • 降低控制成本： 控制系統也得到簡化，需要的控制通道（I/O點）大大減少。

   • 降低維護成本： 更少的部件也意味著更低的長期維護和備件成本。

5. 提高生產穩定性：

   • 減少變量： 消除了多個獨立驅動單元之間可能存在的響應時間差異、壓力波動等不確定因素，使生產過程更穩定、可控。

   • 適應性強： 對壓縮空氣或液壓油的供應穩定性要求相對較低，因為單個強大驅動源的波動對同步性的影響遠小于多個小驅動源各自波動的影響。

6. 適用于特定高要求產品：

   • 精密零件： 對尺寸公差要求極高的產品（如電子連接器、光學元件、醫療部件）。

   • 薄壁產品： 需要極快、[敏感詞]填充以避免冷卻過早的產品。

   • 外觀要求高的產品： 需要嚴格控制熔接線位置、避免流痕或保證表面光澤一致性的產品（如鏡面外殼、裝飾件）。

   • 剪切敏感材料： 需要[敏感詞]控制填充時間和剪切速率以防止材料降解的材料。

   • 多腔且要求高度一致性的產品： 任何要求多個型腔生產出的產品幾乎完全相同的應用。

需要注意的方面：

• 加工和裝配精度要求高： 推板本身以及相關導向機構的加工和裝配精度要求極高，以確保所有閥針受力均勻、運動順暢無卡滯。否則會失去同步性的優勢甚至導致問題。

• 模具空間要求： 推板機構需要額外的模具空間（高度），可能增加模具的整體厚度。

• 靈活性限制： 所有閥針必須同時動作，無法實現單個型腔的獨立時序控制（如序列閥控制）。在需要故意錯開填充時間以優化特定型腔填充的特殊場景下不適用。

• 潛在磨損點： 推板與驅動桿、導向件之間的接觸點是潛在的磨損點，需要良好潤滑和維護